1.銑削要素及應用范圍
銑削是加工平面的最常用方法，加工過程中無空行程，因此加工效率比刨削要高。銑削時，銑刀的 旋轉運動是主運動，工件不動。銑削要素包括：
①銑削速度V(m/min)：v=圓周率*don,其中，do為銑刀直徑（mm), n為銑刀速度（r/min>?
②轉進給量f:銑刀旋轉一周的時間間隔內，工件相對于銑刀的位移量。
③齒進給置af：銑刀旋轉一個刀齒的時間間隔內，工件相對于銑刀的位移景。af=flz， 其中z為銑刀刀齒數。
④每分鐘進給量vf(mm/min):每分鐘內工件相對于銑刀的位移，
⑤銑削深度ap：平行于銑刀軸線方向的切削層厚度。
⑥切削層公稱寬度aw:垂直于銑刀軸線方向的切削層厚度。
銑削的應用范圍很廣，不但可以銑削平面，還能完成溝槽、球面、凸輪、螺旋槽、曲面及成形面的加工。
2.銑削方式
銑削可分成周銑法和端銑法.如圖2-24 (a)所示是用分布在銑刀圓周的刀齒來進行銑削，故稱為周銑：圖2-24 (b)所示是用分布在銑刀端面的刀齒?進行銑削，故稱為端銑。
銑削
根據銑刀主運動方向與進給運動方向的關系可分為順銑和逆銑。
(1)順銑
當銑刀主運動方向在加工表面方向的分量與銑刀進給運動方向相同時，稱為順銑。如圖2-25 (a)所示。順銑具有以下特點：
①在切削力法向切削分力的作用下，工件始終被壓向工作臺。因此工件不會向上抬起，切削過程較平穩，刀具耐用度較逆銑高。
②刀齒始終以最大銑削厚度切入工件，然后逐漸減小至零，后刀面與工件無擠壓、摩擦現象，加工表面質里較好。
順銑和逆銑
③因刀齒突然切入工件，切削帶硬皮的工件時會降低刀具耐用度，因此適合加工表面無硬皮的工件。
④切削力的水平分力與工件進給方向相同，負機床工作臺的進給絲杠與絲杠螺母有間隙時，會使工作臺突然向前竄動，因而使工件進給不均勻，容易打刀。
(2)逆銑
當詵刀主運動方向在加工表面方向的分S:與銑刀進給運動方向相反時，稱為逆銑，如 圖2-25 (b)所示。逆銑具有以F特點：
①在切削力法向切削分力的作用下，工件界易被抬起，因此工件宙要較人的夾緊力。
②銑削層辦度由零逐漸增大，切削力也逐漸增大，避免了刀齒因沖擊而破損，
③逆銑時.隨著切削層厚度的增大，后刀面與工件產生擠樂和摩擦，從而降低銑刀耐 用度和影響工件表面質量。
(3)端銑
端銑法是州面銑刀端面的刀齒來進行銑削的方法，根據銑刀中心與工件加工表面中心的位置關系，可分為對稱銑削、不對稱順銑和不對稱逆銑，如圖2-26所示。
端銑法的不同形式
①對稱銑削。如圖2-26(a)所示，銑刀位于工件加工表面的對稱線上，切入和切出的切削層厚度相同且最小。常用于銑削淬硬鋼或機床導軌，工件表面粗糙度均勻，刀具耐用度較高。
②不對稱順銑。如圖2-26 (b)所示，銑刀以圾小切削厚度切入工件，以最大切削厚度切出工件.減小了沖擊力而使切削平穩，對提篼刀具耐用度有利，適合于銑削碳鋼、鑄鐵等。
③不對稱逆銑。如圖2-26 (c)所示，銑刀以最大切削?度切入?件.以最小切削厚度切 出工件，雖然有一定沖擊力，但金屬粘刀ft小，適合銑削冷硬性材料和不銹鋼、耐熱合合等。
3.鐵削的特點
銑削為斷續切削，容易產生沖擊和振動。當沖擊頻率與機床固有頻率相同或為其整倍數時，沖擊振動加劇。此外，高速銑削時刀齒還經受時冷時熱的溫度驟變.硬質合金刀片在這種力和熱的劇烈沖擊下，易出現裂紋和崩刃，使刀具耐用度下降。
銑削為多刃切削，刀齒易出現徑向跳動和端而跳動。這將引起刀負荷不均勻，因而各齒磨損量不一致，從而使刀具使用壽命降低，工件表面粗糙度值加大。
銑削為半封閉容屑形式，因銑刀是多齒刀具，刀齒與刀齒之間的空間有限，每個刀齒在切削過程中切下的切屑被封閉在刀槽中，直至該刀肉究傘脫離開工件時才能將切屑拋出。所以要求刀梢應有足夠的容屑空間。
銑削的主運動為回轉運動，沒有空行程，生產效率高，因而在大批量生產中已逐漸取代廣刨削,并向高速切削的方向發展。 |
設為首頁 
加入收藏 
聯系我們
全自動生化分析儀 
